Клееный брус

Наиболее древний аналог технологии производства клеёного бруса — лук японских воинов. С 12 века дугу стрелкового оружия в Японии начали изготавливать путём склеивания составных частей из бамбука и дерева, что значительно увеличило его упругость, прочность, надёжность, точность и дальность поражения цели.

Идея соединения деревянных брусьев с помощью клина принадлежит архитектору Филиберу Делорму. В 1548 году он впервые применил этот метод соединения деревянных частей при проектировании и строительстве арочных частей зданий дворцового масштаба.

Гнутый клееный брус, сложенные друг на друга и скреплённые шпонкой или клиньями несущие детали использовали зодчие барокко, в том числе мастера деревянного зодчества в России.

В 19 веке сборные деревянные арочные конструкции начали скреплять с помощью металлических скоб-затяжек, что позволило серьёзно увеличить сферу дуги.

В 1890 году идею усовершенствовал немецкий плотник Отто Хетцер. Он первый при создании массивных конструкций из отдельных деревянных деталей с применением клея из казеина придал им пространственность, изогнутость. 22 июня 1906 года Карл Фридрих Отто Хетцер получил немецкий государственный патент № 197773 на гнутые клеёные фермы, состоящие из двух и более ламелей. В Швейцарии способом Хетцера было построено много зданий, большинство из которых сохранились до сих пор.

Широкое применение КДК (клееных деревянных конструкций) в Европе было связано с развитием промышленной химии (клеёв) и началось в 1960—1970 годах.

Клееный брус — стоимость

• ЦИКЛ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КЛЕЕНОГО БРУСА ДЕЛИТСЯ НА ЧЕТЫРЕ ЭТАПА:

  1. Лесозаготовка и получение сырья. Наша компания сотрудничает с опытными лесозаготовителями, с солидным опытом в этой сфере, что позволяет получить сырье extra класса. При транспортировке сырья предотвращается любая возможность повреждения материала.
  2. Распиловка. На заводе сырье проходит тщательный предварительный отбор. Для изготовления клееного бруса отбирается древесина без трещин, дефектов и повреждений. Рабочие распиливают сосну высокотехнологичными деревообрабатывающими станками дискового типа StroyCad KP-58.
  3. Сушка. Сушильные камеры общей площадью 200м с финским сушильным оборудованием. Процесс сушки контролируют специалисты. Влажность ламелей в итоге не превышает 13%.
  4. Финальный этап. После сушки материал отправляется в цех для проклейки. На этом этапе деревянные ламели соединяются и профилируются. Для этого мы применяем высококачественный клей, с не токсичным составом. Ламели склеиваться четырьмя способами и сечения имеют формы: прямоугольник, под бревно, профильный, полу бревно.

  Благодаря современной технологии производства и надежному контролю, наша продукция по прочности в разы превосходит прочность цельного дерева.

  АДРЕС:  г. САНКТ-ПЕТЕРБУРГ
  ул.  Рижский проспект дом 41
  тел. 8 (812)  905-36-28
  тел. 8 (812)  905-36-29

  Мы на карте